Приготовьте 4 новых поршня ремонтного размера.

Измерьте микрометром диаметр поршня в плоскости, перпендикулярной осевой линии поршня, на заданном расстоянии от его конца.

• Номинальный диаметр поршня (O/S 0,50):
• 95,441 - 95,471 мм (3,758 - 3,759 дюйма)

• Расстояние:
• 13,8 мм (0,543 дюйма)

Рассчитайте, насколько необходимо расточить каждый цилиндр, следующим образом.

• УКАЗАНИЕ:

Расточите и притрите цилиндры в соответствии с рассчитанными размерами.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Чрезмерная притирка вызовет нарушение созданной округлой формы.

Измерьте диаметр цилиндра с помощью нутромера и рассчитайте допуск на притирку.

• УКАЗАНИЕ:

• Допуск на притирку = диаметр цилиндра - (диаметр поршня + масляный зазор)

Обработайте отверстие цилиндра, используя рассчитанное значение.

С помощью нутромера измерьте диаметр цилиндра.

• Номинальный масляный зазор:
• 0,019 - 0,052 мм (0,000748 - 0,00205 дюйма)

Обозначения на рисунке

*1	Направление тяги
*2	Осевое направление
	Передняя сторона

С помощью SST и пресса выпрессуйте втулку.

• SST
• 09222-30010

Совместите отверстия для заливки масла в новой втулке и шатуне.

С помощью SST и пресса запрессуйте втулку.

• SST
• 09222-30010

С помощью устройства для шлифовки отверстий малого диаметра обработайте втулку, чтобы получить номинальный требуемый зазор между втулкой и поршневым пальцем.

Проверьте посадку поршневого пальца при обычной комнатной температуре.

Нанесите на новые пробки герметик.

• Герметик:
• Фирменный герметик 1324 от компании Toyota, Three Bond 1324 или аналогичный.

С помощью SST запрессуйте 8 пробок A и C.

• SST
• 09950-60010(09951-00350)
  09950-70010(09951-07100)

С помощью SST запрессуйте пробку B.

• SST
• 09950-60010(09951-00300)
  09950-70010(09951-07100)

С помощью SST запрессуйте 3 пробки D.

• SST
• 09950-60010(09951-00400)
  09950-70010(09951-07100)

Пластмассовым молотком запрессуйте новые стопорные штифты в блок цилиндров.

• Стандартный стопорный штифт:

• Параметр / Устройство	Широкий	Выступ
  Штифт A	10 мм (0,394 дюйма)	13 мм (0,512 дюйма)
  Штифт B	6,0 мм (0,236 дюйма)	5,5 мм (0,217 дюйма)

Пластмассовым молотком запрессуйте новые соединительные кольца в блок цилиндров.

• Стандартное соединительное кольцо:

• Параметр / Устройство	Высота	Ширина	Выступ
  Штифт A	9,0 мм (0,354 дюйма)	11 мм (0,433 дюйма)	от 3,5 до 4,5 мм (от 0,138 до 0,177 дюйма)
  Штифт B	14 мм (0,511 дюйма)	15 мм (0,591 дюйма)	7,5 - 9,5 мм (0,295 - 0,374 дюйма)
  Штифт C	20 мм (0,787 дюйма)	14 мм (0,511 дюйма)	7,0 - 9,0 мм (0,276 - 0,354 дюйма)

С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте коробление поверхности, соприкасающейся с прокладкой головки блока цилиндров.

• Максимально допустимая величина коробления:
• 0,05 мм (0,00197 дюйма)

Если коробление превышает максимально допустимую величину, замените блок цилиндров.

Проверьте, нет ли на цилиндре вертикальных царапин.

При наличии глубоких царапин расточите все 4 цилиндра. При необходимости замените блок цилиндров.

С помощью нутромера измерьте диаметр отверстия под цилиндр в точке А в осевом и радиальном направлениях.

• Номинальный диаметр:
• 94,990 - 95,003 мм (3,7398 - 3,7403 дюйма)

• Максимальная разница диаметров:
• 0,2 мм (0,00787 дюйма)

• Место измерения:
• 70 мм (2,76 дюйма)

Обозначения на рисунке

*1	Направление тяги
*2	Осевое направление
	Передняя сторона

Если диаметр превышает максимально допустимый, расточите все 4 цилиндра. При необходимости замените блок цилиндров.

Проверьте уступ цилиндра.

Если износ составляет менее 0,2 мм (0,00787 дюйма), с помощью развертки для снятия уступа отшлифуйте верхнюю поверхность цилиндра.

Измерьте микрометром диаметр поршня в плоскости, перпендикулярной осевой линии поршня, на заданном расстоянии от его конца.

• Расстояние:
• 13,8 мм (0,543 дюйма)

• Номинальный диаметр:
• 94,941 - 94,971 мм (3,738 - 3,739 дюйма)

Измерьте диаметр отверстия под цилиндр в направлении тяги.

Отнимите от измеренного диаметра цилиндра измеренный диаметр поршня.

• Номинальный масляный зазор:
• 0,019 - 0,052 мм (0,000748 - 0,00205 дюйма)

Если масляный зазор превышает номинальный, замените все поршни и расточите все цилиндры. При необходимости замените блок цилиндров.

С помощью комплекта плоских щупов измерьте зазор между новым поршневым кольцом и стенкой канавки кольца.

• Номинальный зазор канавки поршневого кольца:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  Компрессионное кольцо № 1	0,020 - 0,075 мм (0,000787 - 0,00295 дюйма)
  Компрессионное кольцо № 2	0,020 - 0,065 мм (0,000787 - 0,00256 дюйма)
  Маслосъемное кольцо	0,020-0,070 мм (0,000787-0,00276 дюйма)

Если зазор канавки не соответствует требованиям, замените поршень вместе с пальцем.

Вставьте поршневое кольцо в цилиндр.

С помощью поршня протолкните поршневое кольцо так, чтобы оно слегка выступало за нижний предел хода кольца, на расстояние 110 мм (4,33 дюйма) от верхней части блока цилиндров.

С помощью комплекта плоских щупов измерьте зазор разреза.

• Номинальный зазор разреза:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  Компрессионное кольцо № 1	0,26 - 0,38 мм (0,0102 - 0,0150 дюйма)
  Компрессионное кольцо № 2	0,59 - 0,71 мм (0,0232 - 0,0280 дюйма)
  Маслосъемное кольцо	0,10 - 0,40 мм (0,00394 - 0,0157 дюйма)

• Максимальный зазор разреза:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  Компрессионное кольцо № 1	0,90 мм (0,0354 дюйма)
  Компрессионное кольцо № 2	1,36 мм (0,0535 дюйма)
  Маслосъемное кольцо	0,75 мм (0,0295 дюйма)

Если величина зазора разреза превышает максимально допустимое значение, замените поршневое кольцо. Если зазор разреза меньше номинального даже после установки нового поршневого кольца, расточите все 4 цилиндра или замените блок цилиндров.

С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр отверстия под поршневой палец.

• Номинальный внутренний диаметр отверстия под поршневой палец:
• 22,001 - 22,010 мм (0,866 - 0,867 дюйма)

Если диаметр не соответствует требованиям, замените поршень вместе с пальцем.

Микрометром измерьте диаметр поршневого пальца.

• Точка измерения:

• Точка измерения	Положение поршневого пальца
  a	31 мм (1,22 дюйма)
  b	6 мм (0,24 дюйма)

• Номинальный диаметр поршневого пальца:
• 21,997 - 22,009 мм (0,8660 - 0,8665 дюйма)

Если диаметр не соответствует требованиям, замените поршень вместе с пальцем.

Вычтите из измеренного диаметра отверстия под поршневой палец измеренный диаметр поршневого пальца.

• Номинальный масляный зазор:
• 0,001 - 0,007 мм (0,0000394 - 0,000276 дюйма)

• Максимально допустимый масляный зазор:
• 0,010 мм (0,000394 дюйма)

Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените поршень и комплекте с поршневым пальцем.

С помощью индикатора часового типа для отверстий измерьте внутренний диаметр втулки шатуна.

• Номинальный внутренний диаметр втулки:
• 22,005 - 22,014 мм (0,866 - 0,867 дюйма)

Если диаметр не соответствует заданному, замените втулку малого конца шатуна.

Вычтите из измеренного диаметра поршневого пальца измеренный внутренний диаметр втулки.

• Номинальный масляный зазор:
• 0,005 - 0,011 мм (0,000197 - 0,000433 дюйма)

• Максимально допустимый масляный зазор:
• 0,025 мм (0,000984 дюйма)

Если масляный зазор превышает максимально допустимый, замените втулку малого конца шатуна. При необходимости замените шатун и поршневой палец в комплекте.

Проверьте центровку шатуна с помощью устройства для проверки кривизны шатуна и комплекта плоских щупов.

Проверьте наличие изгибов.

• Максимально допустимый изгиб:
• 0,03 мм (0,00118 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)

Если изгиб превышает максимально допустимое значение, замените шатун в сборе.

Убедитесь в отсутствии скручивания.

• Максимально допустимое скручивание:
• 0,15 мм (0,00591 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)

Если скручивание превышает максимально допустимое значение, замените шатун в сборе.

Проверьте радиальное биение.

Проверьте коренные шейки.

Микрометром измерьте диаметр каждой коренной шейки.

• Номинальный диаметр шейки:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  Шейка № 3	59,981 - 59,994 мм (2,361 - 2,362 дюйма)
  Кроме шейки № 3	59,987 - 60,000 мм (2,3617 - 2,3622 дюйма)

Если диаметр не соответствует заданному, проверьте масляный зазор. При необходимости замените коленчатый вал.

Для каждой коренной шейки проверьте конусность и овальность, как показано на рисунке.

• Максимально допустимая конусность и овальность:
• 0,005 мм (0,000197 дюйма)

Если величины конусности и овальности превышают максимально допустимое значение, замените коленчатый вал.

Проверьте штифт коленчатого вала.

Микрометром измерьте диаметр каждого штифта коленчатого вала.

• Номинальный диаметр:
• 52,989 - 53,002 мм (2,086 - 2,087 дюйма)

Если диаметр не соответствует заданному, проверьте масляный зазор. При необходимости замените коленчатый вал.

Для каждого штифта коленчатого вала проверьте конусность и овальность, как показано на рисунке.

• Максимально допустимая конусность и овальность:
• 0,003 мм (0,000118 дюйма)

Если величины конусности и овальности превышают максимально допустимое значение, замените коленчатый вал.

Очистите все коренные шейки и подшипники коленчатого вала.

Проверьте, нет ли на шейках и подшипниках царапин и следов коррозии.

При наличии повреждений на шейке или подшипнике замените подшипник.

Установите подшипники и упорные шайбы коленчатого вала.

Установите коленчатый вал в блок цилиндров.

На каждую шейку положите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

Установите 5 крышек подшипников коленчатого вала и закрепите их 10 болтами .

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Не проворачивайте коленчатый вал.

Выверните 10 болтов и снимите 5 крышек подшипников коленчатого вала .

Измерьте сминаемый пластичный калибр в наиболее широком месте.

• Номинальный масляный зазор:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  Для шейки №3	0,036 - 0,067 мм (0,00142 - 0,00264 дюйма)
  Для остальных шеек	0,030 - 0,061 мм (0,00118 - 0,00240 дюйма)

• Максимальный допустимый масляный зазор:
• 0,10 мм (0,00394 дюйма)

Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените подшипник коленчатого вала.

При замене блока цилиндров измерьте номинальный зазор подшипника.

При замене подшипника сперва проверьте номер на блоке цилиндров для шейки подшипника. Затем замените подшипник подшипником с таким же номером. Номинальная толщина каждого подшипника обозначается меткой 1, 2 или 3 на его поверхности.

• Номинальный диаметр отверстия коренной шейки в блоке цилиндров:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  Метка 1	64,004 - 64,010 мм (2,51984 - 2,52007 дюйма)
  Метка 2	64,011 - 64,016 мм (2,52011 - 2,52031 дюйма)
  Метка 3	64,017 - 64,022 мм (2,52035 - 2,52055 дюйма)

• Номинальная толщина центральной стенки подшипника:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  Метка 1	1,987 - 1,990 мм (0,07823 - 0,07835 дюйма)
  Метка 2	1,991 - 1,993 мм (0,07839 - 0,07846 дюйма)
  Метка 3	1,994 - 1,996 мм (0,07850 - 0,07858 дюйма)

Полностью удалите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

Выполните описанную выше проверку для каждой шейки.

Проверьте диаметр шейки.

С помощью микрометра измерьте диаметр коренных шеек уравновешивающего вала.

• Номинальный диаметр коренной шейки:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  А	37,969 - 37,985 мм (1,49 - 1,50 дюйма)
  B	37,449 - 37,465 мм (1,474 - 1,475 дюйма)

Проверьте диаметр подшипника.

С помощью нутромера измерьте внутренний диаметр подшипника уравновешивающего вала.

• Номинальный внутренний диаметр подшипника:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  А	38,025 - 38,045 мм (1,497 - 1,498 дюйма)
  B	37,525 - 37,545 мм (1,477 - 1,478 дюйма)

Проверьте масляный зазор.

Проверьте диаметр шейки.

С помощью микрометра измерьте диаметр коренных шеек уравновешивающего вала.

• Номинальный диаметр коренной шейки:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  А	37,969 - 37,985 мм (1,49 - 1,50 дюйма)
  B	37,449 - 37,465 мм (1,474 - 1,475 дюйма)

Проверьте диаметр подшипника.

С помощью нутромера измерьте внутренний диаметр подшипника уравновешивающего вала.

• Номинальный внутренний диаметр подшипника:

• Параметр / Устройство	Заданные условия
  А	38,025 - 38,045 мм (1,497 - 1,498 дюйма)
  B	37,525 - 37,545 мм (1,477 - 1,478 дюйма)

Проверьте масляный зазор.

Введите в обратный клапан штифт, чтобы проверить, не залип ли он.

Обозначения на рисунке

Нажат

Если обратный клапан залип, замените масляную форсунку № 1.

Нажмите на обратный клапан штифтом и убедитесь, что он перемещается плавно.

Если обратный клапан двигается не плавно, очистите или замените масляную форсунку № 1.

Подайте воздух в патрубок A. Убедитесь в отсутствии утечки воздуха через патрубок B.

Обозначения на рисунке

Воздух

Если наблюдается утечка воздуха, очистите или замените масляную форсунку № 1.

Нажмите на обратный клапан, одновременно подавая воздух в патрубок А. Убедитесь, что воздух проходит через патрубок В.

Обозначения на рисунке

	Воздух
	Нажат

Если воздух не выходит через патрубок В, очистите или замените масляную форсунку № 1.

С помощью штангенциркуля измерьте диаметр самого удлиненного резьбового элемента в зоне измерения.

• Расстояние:
• 64 мм (2,52 дюйма)

• Номинальный диаметр:
• 10,76 - 10,97 мм (0,424 - 0,432 дюйма)

• Минимально допустимый диаметр:
• 10,66 мм (0,420 дюйма)

Если диаметр меньше минимально допустимого, замените болт крышки подшипника коленчатого вала.

С помощью штангенциркуля измерьте диаметр напряженной части болта.

• Номинальный диаметр:
• от 7,2 до 7,3 мм (от 0,283 до 0,287 дюйма)

• Минимально допустимый диаметр:
• 7,0 мм (0,276 дюйма)

Если диаметр меньше минимально допустимого, замените болт шатуна.

С помощью индикатора часового типа измерьте осевой зазор при движении шатуна назад и вперед.

• Номинальный осевой зазор:
• 0,15 - 0,35 мм (0,00591 - 0,0138 дюйма)

• Максимально допустимый осевой зазор:
• 0,40 мм (0,0157 дюйма)

Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените шатун в сборе. При необходимости замените коленчатый вал.

Убедитесь в том, что установочные метки шатуна и крышки совмещены. Это обеспечит правильность повторной сборки.

• УКАЗАНИЕ:

• Сборочные метки на шатунах и крышках предназначены для обеспечения правильности сборки.

Выверните 2 болта крышки шатуна.

Используя 2 снятых болта крышки шатуна, снимите крышку шатуна и нижний подшипник, покачивая крышку шатуна вправо и влево.

• УКАЗАНИЕ:

• Нижний подшипник должен быть вставлен в крышку шатуна.

Очистите штифт и подшипник коленчатого вала.

Убедитесь в отсутствии на штифте коленчатого вала и подшипнике коленчатого вала следов точечной коррозии и царапин.

Поместите на шатунную шейку полоску сминаемого пластичного калибра (Plastigage).

Убедитесь, что метка внешней стороны на крышке шатуна обращена вперед.

Установите крышку шатуна .

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Не проворачивайте коленчатый вал.

Выверните 2 болта и снимите крышку шатуна (см. операции выше).

Измерьте ширину сминаемого пластичного калибра Plastigage в самой широкой точке.

• Номинальный масляный зазор:
• 0,039 - 0,066 мм (0,00154 - 0,00260 дюйма)

• Максимальный допустимый масляный зазор:
• 0,066 мм (0,00260 дюйма)

Если масляный зазор превышает максимально допустимую величину, замените подшипники шатуна. При необходимости проверьте коленчатый вал.

Для замены подшипника используйте подшипник, номер которого совпадает с номером, указанным на шатуне. Номинальная толщина каждого подшипника обозначается меткой 4, 5 или 6 на его поверхности.

• Номинальный диаметр шатунной шейки:
• 52,989 - 53,002 мм (2,086 - 2,087 дюйма)

• Номинальная толщина центральной стенки подшипника:

• Наименование	Заданные условия
  Метка 4	1,484 - 1,487 мм (0,05843 - 0,05854 дюйма)
  Метка 5	1,488 - 1,490 мм (0,05858 - 0,05866 дюйма)
  Метка 6	1,491 - 1,493 мм (0,05870 - 0,05878 дюйма)

Полностью удалите сминаемый пластичный калибр (Plastigage).

Выполните описанную выше проверку для каждой шатунной шейки.

С помощью инструмента для снятия уступа полностью снимите нагар с верхней части цилиндра.

Вставьте поршень, шатун в сборе и верхний подшипник в верхнюю часть блока цилиндров.

• УКАЗАНИЕ:

Снимите подшипники шатунов с шатунов и крышек шатунов.

• УКАЗАНИЕ:

• Разложите снятые детали в надлежащем порядке.

С помощью индикатора часового типа измерьте осевой зазор, двигая коленчатый вал вперед и назад с помощью отвертки.

• Номинальный осевой зазор:
• 0,02–0,22 мм (0,000787–0,00866 дюйма)

• Максимально допустимый осевой зазор:
• 0,30 мм (0,0118 дюйма)

Если осевой зазор превышает максимально допустимое значение, замените комплект упорных шайб. При необходимости замените коленчатый вал.

• Толщина упорной шайбы:
• 2,440 - 2,490 мм (0,0961 - 0,0980 дюйма)

В несколько приемов равномерно ослабьте 10 болтов крышек подшипников в последовательности, показанной на рисунке.

• УКАЗАНИЕ:

Поднимите коленчатый вал, чтобы снять его.

Снимите верхние упорные шайбы с блока цилиндров.

• УКАЗАНИЕ:

• Разложите крышки коренных подшипников, подшипники и упорные шайбы в требуемом порядке.

Снимите подшипники коленчатого вала с крышек подшипников и блока цилиндров.

• УКАЗАНИЕ:

• Разложите снятые детали в надлежащем порядке.

С помощью съемника поршневых колец снимите 2 компрессионных кольца.

С помощью съемника поршневых колец снимите направляющую маслосъемного кольца.

Снимите рукой расширитель маслосъемного кольца.

• УКАЗАНИЕ:

• Разложите поршневые кольца в нужном порядке.

Проверьте условия посадки поршня на поршневой палец.

Отсоедините шатун от поршня.

С помощью отвертки отделите пружинные стопорные кольца с поршня.

Текст на рисунке

*1	Пружинное стопорное кольцо

Постепенно нагрейте поршень до температуры примерно 80-90°C (176-194°F).

С помощью пластмассового молотка и латунного стержня осторожно выбейте поршневой палец и снимите шатун.

• УКАЗАНИЕ:

Поршень и поршневой палец представляют собой подобранный комплект.

Раскладывайте поршни, пальцы поршней, кольца, шатуны и подшипники в надлежащем порядке.

Скребком для удаления остатков прокладок снимите нагар с верхней части поршня.

С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистите поршневые канавки.

Используя растворитель и щетку, тщательно очистите поршень.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Не используйте проволочную щетку.

С помощью шестигранного гаечного ключа на 5 мм снимите штуцеры подачи масла.

Смещая уравновешивающий вал вперед и назад, измерьте осевой зазор с помощью индикатора часового типа.

• Номинальный осевой зазор:
• 0,07 - 0,13 мм (0,00276 - 0,00512 дюйма)

• Максимально допустимый осевой зазор:
• 0,20 мм (0,00787 дюйма)

Если осевой зазор превышает максимально допустимую величину, замените упорную шайбу уравновешивающего вала. При необходимости замените уравновешивающий вал.

Выверните болт.

Снимите уравновешивающий вал с блока цилиндров.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• При снятии уравновешивающего вала обязательно поддерживайте его двумя руками и не допускайте царапания подшипника уравновешивающего вала на блоке цилиндров.

Зажмите головку уравновешивающего вала в тисках.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Старайтесь не повредить уравновешивающий вал.

Выверните болт.

Снимите ведомую шестерню уравновешивающего вала № 1, сдвижную шпонку, упорную шайбу уравновешивающего вала и распорную втулку уравновешивающего вала.

Выверните 2 болта.

Снимите уравновешивающий вал с блока цилиндров.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• При снятии уравновешивающего вала обязательно поддерживайте его двумя руками и не допускайте царапания подшипника уравновешивающего вала на блоке цилиндров.

Зажмите головку уравновешивающего вала в тисках.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Старайтесь не повредить уравновешивающий вал.

Выверните болт.

Снимите ведомую шестерню уравновешивающего вала № 2 и упорную шайбу уравновешивающего вала № 2.

Снимите кран для слива охлаждающей жидкости из блока цилиндров.

Снимите пробку с крана для слива охлаждающей жидкости.

Prepare 4 new O/S pistons.

• Standard piston diameter:

• Item	Specified Condition
  O/S 0.50	99.950 to 99.980 mm (3.935 to 3.936 in.)

Using a micrometer, measure the piston diameter at right angles to the piston pin center line where the distance from the piston head is as specified.

• Standard distance:
• 61.27 to 61.33 mm (2.412 to 2.415 in.)

Calculate the amount each cylinder is to be rebored as follows.

• УКАЗАНИЕ:

Bore and hone the cylinders to the calculated dimensions.

• Maximum honing:
• 0.02 mm (0.000787 in.)

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Excess honing will destroy the finished roundness.

Install the stud bolts as shown in the illustration.

• Момент затяжки:
• 15 N*m{ 148 kgf*cm, 11 ft.*lbf}

Apply adhesive to 2 or 3 threads of the screw plug.

• Adhesive:
• Toyota Genuine Adhesive 1324, Three Bond 1324 or equivalent

Install the screw plug.

• Момент затяжки:
• 20 N*m{ 199 kgf*cm, 14 ft.*lbf}

Apply adhesive to 2 or 3 threads of the water drain cock.

• Adhesive:
• Toyota Genuine Adhesive 1324, Three Bond 1324 or equivalent

Install the water drain cock.

• Момент затяжки:
• 57 N*m{ 581 kgf*cm, 42 ft.*lbf}

• УКАЗАНИЕ:

Using a 6 mm hexagon socket wrench, install the oil orifice.

• Момент затяжки:
• 11 N*m{ 110 kgf*cm, 8 ft.*lbf}

Align the pin of the oil nozzle with the one of the pin holes of the cylinder block.

Install the oil nozzle with the check valve.

• Момент затяжки:
• 26 N*m{ 260 kgf*cm, 19 ft.*lbf}

Assemble the piston and connecting rod.

Using snap ring pliers, install a new snap ring on one side of the piston pin hole.

Gradually heat the piston to about 60°C (140°F).

Coat the piston pin with engine oil.

Align the front marks of the piston and connecting rod, connect the connecting rod to the piston, and then push in the piston pin with your thumb.

Text in Illustration

*1	Front Mark

Check the fitting condition between the piston and piston pin. Try to move the piston back and forth on the piston pin.

Using snap ring pliers, install a new snap ring on the other side of the piston pin hole.

Install the piston rings.

Install the coil and oil ring by hand.

Text in Illustration

*1	Coil Joint
*2	Oil Ring Ends

• УКАЗАНИЕ:

• Make sure the end gap of the oil ring faces the opposite direction of the coil joint.

Using a piston ring expander, install the No. 1 and No. 2 piston rings with the code mark facing upward.

• Code Mark:

• Item	Code Mark
  No. 1 piston ring	1N
  No. 2 piston ring	2N

Text in Illustration

*1	No. 1
*2	No. 2
*3	Code Mark

Position the piston rings so that the ring ends are as shown in the illustration.

Text in Illustration

*1	No. 1 Compression Ring
*2	No. 2 Compression Ring
*3	Oil Ring
*4	Coil
*5	Front Mark

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Do not align the ring ends.

Align the bearing claw with the groove of the connecting rod or connecting rod cap.

Install the bearings to the connecting rod and connecting rod cap.

Align the bearing claw with the claw groove of the cylinder block, and push in the 5 upper bearings to install them.

Align the bearing claw with the claw groove of the crankshaft bearing cap, and push in the 5 lower bearings to install them.

Install the 2 thrust washers to the No. 3 journal position of the cylinder block with the oil grooves facing outward.

Install the 2 thrust washers to the No. 3 crankshaft bearing cap with the grooves facing outward.

Place the crankshaft on the cylinder block.

Install the 5 crankshaft bearing caps in their proper locations.

Install the crankshaft bearing cap bolts.

Apply a light coat of the engine oil to the threads and under the bolt heads of the crankshaft bearing caps.

Install and uniformly tighten the 10 bolts of the crankshaft bearing caps, in several steps, in the sequence shown in the illustration.

• Момент затяжки:
• 105 N*m{ 1071 kgf*cm, 77 ft.*lbf}

Check that the crankshaft turns smoothly.

Check the crankshaft thrust clearance (See page ).

Cover the connecting rod bolts with a short piece of hose to protect the crankshaft and cylinder bore from damage.

Using a piston ring compressor, push the correctly numbered piston and connecting rod assembly into the cylinder with the front mark of the piston facing forward.

Place the connecting rod cap on the connecting rod.

Match each numbered connecting rod cap with the correct connecting rod.

Install the connection rod cap with the front mark facing forward.

Text in Illustration

*1	Front Mark

Install the connecting rod cap nuts.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• If any connecting rod bolt is broken or deformed, replace it.

• УКАЗАНИЕ:

• The connecting rod cap nuts are tightened in 2 progressive steps.

Apply a light of engine oil to the threads and under the heads of the connecting rod cap nuts.

Step 1:

Install and alternately tighten the nuts of the connecting rod cap in several passes.

• Момент затяжки:
• 54 N*m{ 551 kgf*cm, 40 ft.*lbf}

• УКАЗАНИЕ:

• If any one of the connecting rod cap nuts does not meet the torque specification, replace them.

Step 2:

Check that the painted marks are now at a 90° angle to the front.

Check that the crankshaft turns smoothly.

Check the connecting rod thrust clearance (See page ).

Apply adhesive to new tight plugs.

• Adhesive:
• Toyota Genuine Adhesive 1324, Three Bond 1324 or equivalent

Install the tight plugs as shown in the illustration.

Using SST, tap in the 2 tight plugs labeled A.

• SST
• 09950-60010(09951-00250)
  09950-70010(09951-07100)

Using SST, tap in the 4 tight plugs labeled B.

• SST
• 09950-60010(09951-00350)
  09950-70010(09951-07100)

Using SST, tap in the tight plug labeled C.

• SST
• 09950-60010(09951-00500)
  09950-70010(09951-07100)

Install the straight pins as shown in the illustration.

Install the ring pins as shown in the illustration.

Using SST and a press, press out the bushing.

• SST
• 09222-54011(09222-03016,09222-03026,09222-03021)

Using a round file, lightly file off any roughness from the small end of the connecting rod.

Attach a new bush to SST with the ball of SST inside the oil hole of the bush.

• SST
• 09222-54011(09222-03021)

Align the oil holes of the bush and connecting rod.

Using SST and a press, press in the bush.

• SST
• 09222-54011(09222-03016,09222-03026,09222-03021)

Using a pin hole grinder, hone the bush to obtain the clearance between the bush and piston pin.

Check the piston pin fit at normal room temperature.

Coat the piston pin with engine oil, and push it into the connecting rod with your thumb.

Using a gasket scraper, remove all the gasket material from the top surface of the cylinder block.

Using a soft brush and solvent, thoroughly clean the cylinder block.

Inspect for flatness.

Using a precision straightedge and feeler gauge, measure the surfaces that contacts the cylinder head and main bearing cap for warpage.

• Maximum warpage:
• 0.20 mm (0.00787 in.)

If the warpage is more than the maximum, replace the cylinder block.

Visually check the cylinder for vertical scratches. If deep scratches are present, rebore all 4 cylinders. If necessary, replace the cylinder block.

Inspect the cylinder bore diameter.

Text in Illustration

*1	No. 1
*2	No. 2
*3	No. 3
*4	No. 4
*5	Mark 1, 2 or 3
	Front

• УКАЗАНИЕ:

• There are 3 sizes of the standard cylinder bore diameter, marked "1", "2" and "3" accordingly. The mark is stamped on the lower left rear of the cylinder block.

Using a cylinder gauge, measure the cylinder bore diameter at positions A, B and C in the thrust and axial directions.

• Standard Diameter:

• Item	Specified Condition
  Mark 1	99.500 to 99.510 mm (3.9173 to 3.9177 in.)
  Mark 2	99.510 to 99.520 mm (3.9177 to 3.9181 in.)
  Mark 3	99.520 to 99.530 mm (3.9181 to 3.9185 in.)

• Maximum Diameter:

• Item	Specified Condition
  STD	99.73 mm (3.93 in.)
  O/S 0.50	100.23 mm (3.95 in.)

Text in Illustration

*1	Thrust Direction
*2	Axial Direction
*3	Center
	Front

If the diameter is more than the maximum, rebore all cylinders. If necessary, replace the cylinder block.

Using a gasket scraper, remove the carbon from the piston top.

Using a groove cleaning tool or broken ring, clean the piston ring grooves.

Using solvent and a brush, thoroughly clean the piston.

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Do not use a wire brush.

Using a micrometer, measure the piston diameter at right angles to the piston center line where the distance from the piston head is as specified.

• Distance:
• 61.27 to 61.33 mm (2.41 to 2.42 in.)

• Standard Piston Diameter:

• Item	Specified Condition
  Mark 1	99.450 to 99.460 mm (3.9153 to 3.9157 in.)
  Mark 2	99.460 to 99.470 mm (3.9157 to 3.9161 in.)
  Mark 3	99.470 to 99.480 mm (3.9161 to 3.9165 in.)
  O/S 0.50	99.950 to 99.980 mm (3.935 to 3.936 in.)

Subtract the piston diameter measurement from the cylinder bore diameter measurement.

• Standard oil clearance:
• 0.040 to 0.060 mm (0.00157 to 0.00236 in.)

• Maximum oil clearance:
• 0.13 mm (0.00512 in.)

If the oil clearance is more than the maximum, replace all 4 pistons and rebore all 4 cylinders. If necessary, replace the cylinder block.

• УКАЗАНИЕ:

• Use a piston with the same number mark as the cylinder diameter marked on the cylinder block.

Inspect the piston pin fit.

Heat the piston to approximately. 60°C (140°F), and push the piston pin into the piston pin hole with your thumb.

If the pin can be installed at a lower temperature, replace the piston and pin as a set.

Using a micrometer, measure the piston pin diameter.

• Standard piston pin diameter:

• Item	Specified Condition
  Mark A	29.000 to 29.004 mm (1.1417 to 1.1419 in.)
  Mark B	29.004 to 29.008 mm (1.1419 to 1.1420 in.)
  Mark C	29.008 to 29.012 mm (1.1420 to 1.1422 in.)

Inspect the piston pin oil clearance.

Using a feeler gauge, measure the clearance between a new piston ring and the wall of the ring groove.

• Standard Groove Clearance:

• Item	Specified Condition
  No. 1 compression ring	0.057 to 0.101 mm (0.00224 to 0.00398 in.)
  No. 2 compression ring	0.060 to 0.100 mm (0.00236 to 0.00394 in.)
  Oil ring	0.030 to 0.070 mm (0.00118 to 0.00276 in.)

• Maximum groove clearance:
• 0.20 mm (0.00787 in.)

If the clearance is more than the maximum, replace the piston.

Insert the compression ring into the cylinder bore.

Using a piston, push the compression ring a little beyond the bottom of the ring travel, 140 mm (5.15 in.) from the top of the cylinder block.

Using a feeler gauge, measure the end gap.

• Standard End Gap:

• Item	Specified Condition
  No. 1 compression ring	0.350 to 0.470 mm (0.0138 to 0.0185 in.)
  No. 2 compression ring	0.470 to 0.600 mm (0.0185 to 0.0236 in.)
  Oil ring	0.200 to 0.400 mm (0.00787 to 0.0157 in.)

• Maximum End Gap:

• Item	Specified Condition
  No. 1 compression ring	1.29 mm (0.0508 in.)
  No. 2 compression ring	1.42 mm (0.0559 in.)
  Oil ring	1.22 mm (0.0480 in.)

If the end gap is more than the maximum, replace the compression ring.

If the end gap is more than the maximum even with a new compression ring, rebore all 4 cylinders or replace the cylinder block.

Using a rod aligner and feeler gauge, check the connecting rod alignment.

Check if the connecting rod is bent.

• Maximum bend:
• 0.05 mm (0.00196 in.) per 100 mm (3.94 in.)

If the bend is more than the maximum, replace the connecting rod.

Check if the connecting rod is twisted.

• Maximum twist:
• 0.15 mm (0.00591 in.) per 100 mm (3.94 in.)

If the twist is more than the maximum, replace the connecting rod.

Using a vernier caliper, measure the diameter of the tension portion of the connecting rod bolt.

• Standard diameter:
• 8.400 to 8.600 mm (0.331 to 0.339 in.)

• Minimum diameter:
• 8.20 mm (0.323 in.)

• Text in Illustration

  *1	Compressed Bolt

If the diameter is less than the minimum, replace the bolt.

Inspect for circle runout.

Inspect the main journals and crank pins.

Using a micrometer, measure the diameter of each main journal and crank pin.

• Standard Main Journal Diameter:
• 61.985 to 62.000 mm (2.4403 to 2.4409 in.)

• Standard Crank Pin Diameter:
• 54.988 to 55.000 mm (2.1649 to 2.1654 in.)

If the diameter is not as specified, check the oil clearance. If necessary, replace the crankshaft.

Check each main journal and crank pin for taper and out of round as shown in the illustration.

• Maximum taper and out of round:
• 0.02 mm (0.000787 in.)

If the taper and out of round is more than the maximum, replace the crankshaft.

If necessary, grind and hone the main journals and/or crank pins.

Remove the crankshaft (See page ).

Clean each crankshaft journal and bearing.

Check each crankshaft journal and bearing for pitting and scratches.

If the journal or bearing is damaged, replace the bearings. If necessary, grind or replace the crankshaft.

Place the crankshaft on the cylinder block.

Lay a strip of Plastigage across each journal.

Install the 5 crankshaft bearing caps (See page ).

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Do not turn the crankshaft.

Remove the 10 bolts and 5 crankshaft bearing caps.

Measure the Plastigage at its widest point.

• Standard Oil Clearance:

• Item	Specified Condition
  STD	0.034 to 0.065 mm (0.00134 to 0.00256 in.)
  U/S 0.25, U/S 0.50	0.033 to 0.079 mm (0.00130 to 0.00311 in.)

• Maximum oil clearance:
• 0.10 mm (0.00394 in.)

If the oil clearance is more than the maximum, replace the bearings. If necessary, grind or replace the crankshaft.

If using a standard bearing, replace it with one having the same number marked on the connecting rod cap. There are 3 sizes of standard bearing, marked 1, 2 and 3 accordingly.

• Standard Sized Bearing Center Wall Thickness:

• Item	Specified Condition
  Mark 1	1.979 to 1.983 mm (0.0779 to 0.0781 in.)
  Mark 2	1.983 to 1.987 mm (0.0781 to 0.0782 in.)
  Mark 3	1.987 to 1.991 mm (0.0782 to 0.0784 in.)

Text in Illustration

*1	No. 1
*2	No. 2
*3	No. 3
*4	No. 4
*5	No. 5
*6	Mark 1, 2 or 3
	Front

Completely remove the Plastigage.

Perform the inspection above for each crank journal.

Lift out the crankshaft.

• УКАЗАНИЕ:

• Keep the upper crankshaft bearings and upper thrust washers together with the cylinder block.

Inspect the check valve.

Push the valve with a wooden stick to check if it is stuck.

If stuck, replace the check valve.

Inspect the oil nozzle

Check the oil nozzle for damage or clogging.

If necessary, replace the oil nozzle.

Using a dial indicator, measure the thrust clearance while moving the connecting rod back and forth.

• Standard thrust clearance:
• 0.080 to 0.300 mm (0.00315 to 0.0118 in.)

• Maximum thrust clearance:
• 0.35 mm (0.0138 in.)

If the thrust clearance is more than the maximum, replace the connecting rod assembly. If necessary, replace the crankshaft.

Check the matchmarks on the connecting rod and cap to ensure correct reassembly.

Remove the 2 connecting rod cap nuts.

Using a plastic-faced hammer, lightly tap the connecting rod bolts and lift off the connecting rod cap.

• УКАЗАНИЕ:

• Keep the lower bearing installed to the connecting rod cap.

Cover the connecting rod bolts with a short piece of hose to protect the crankshaft from damage.

Clean the crank pin and bearing.

Check the crank pin and bearing for pitting and scratches.

If the crank pin or bearing is damaged, replace the bearings. If necessary, grind or replace the crankshaft.

Lay a strip of Plastigage across the crank pin.

Place the connecting rod cap on the connecting rod.

Match the numbered connecting rod cap with the connecting rod.

Install the connecting rod cap with the front mark facing forward.

Text in Illustration

*1	Front Mark

Install the connecting rod cap with the 2 nuts.

• УКАЗАНИЕ:

• The connecting rod cap nuts are tightened in 2 progressive steps.

• If any connecting rod bolt is broken or deformed replace it.

Apply a light of engine oil to the threads and under the heads of the connecting rod cap nuts.

Step 1:

Install and alternately tighten the nuts of the connecting rod cap in several passes.

• Момент затяжки:
• 54 N*m{ 551 kgf*cm, 40 ft.*lbf}

• ПРИМЕЧАНИЕ:

• Do not turn the crankshaft.

Step 2:

Check that the painted marks are now at a 90° angle to the front.

Remove the 2 nuts, connecting rod cap and lower bearing.

Measure the Plastigage at its widest point.

• Standard Oil Clearance:

• Item	Specified Condition
  STD	0.036 to 0.064 mm (0.00142 to 0.00252 in.)
  U/S 0.25, U/S 0.50	0.033 to 0.079 mm (0.00130 to 0.00311 in.)

• Maximum oil clearance:
• 0.10 mm (0.00394 in.)

If the oil clearance is more than the maximum, replace the bearings. If necessary, grind or replace the crankshaft.

If using a standard bearing, replace it with one having the same number marked on the connecting rod cap. There are 3 sizes of standard bearings, marked 1, 2 and 3 accordingly.

• Standard Sized Bearing Center Wall Thickness:

• Item	Specified Condition
  Mark 1	1.478 to 1.482 mm (0.0582 to 0.0583 in.)
  Mark 2	1.482 to 1.486 mm (0.0583 to 0.0585 in.)
  Mark 3	1.486 to 1.490 mm (0.0585 to 0.0587 in.)

Completely remove the Plastigage.

Perform the inspection above for each crank pin.

Using a ridge reamer, remove all the carbon from the top of the cylinder.

Cover the connecting rod bolts with a short piece of hose to protect the crankshaft from damage.

Push the piston, connecting rod and upper bearing out through the top of the cylinder block.

• УКАЗАНИЕ:

Check the fitting condition between the piston and piston pin.

Using a piston ring expander, remove the 2 piston rings.

• УКАЗАНИЕ:

• Be sure to organize the removed piston rings in such a way that they can reinstalled exactly as before.

Remove the oil ring and coil by hand.

• УКАЗАНИЕ:

• Arrange the piston rings in the correct order.

Disconnect the connecting rod from the piston.

Using snap ring pliers, remove the 2 snap rings from the piston.

Gradually heat the piston to approximately 60°C (140°F).

Using a plastic-faced hammer and brass bar, lightly tap out the piston pin and remove the connecting rod.

• УКАЗАНИЕ:

The piston and pin are a matched set.

Arrange the pistons, pins, rings, connecting rods and bearings in the correct order.

Using a dial indicator, measure the thrust clearance while prying the crankshaft back and forth with a screwdriver.

• Standard thrust clearance:
• 0.040 to 0.250 mm (0.00157 to 0.00984 in.)

• Maximum thrust clearance:
• 0.30 mm (0.0118 in.)

If the thrust clearance is more than the maximum, replace the thrust washers as a set.

• Thrust Washer Thickness:

• Item	Specified Condition
  STD	2.430 to 2.480 mm (0.0957 to 0.0976 in.)
  O/S 0.125	2.493 to 2.543 mm (0.0981 to 0.100 in.)
  O/S 0.250	2.555 to 2.605 mm (0.101 to 0.103 in.)

Uniformly loosen and remove the 10 crankshaft bearing cap bolts in several passes, in the sequence shown.

Using the removed crankshaft bearing cap bolts, pry the cap back and forth, and remove the crankshaft bearing caps, lower bearings and lower thrust washers (No. 3 crankshaft bearing cap only).

• УКАЗАНИЕ:

Remove the crankshaft.

Remove the 4 check valves and oil nozzles.

Using a 6 mm hexagon socket wrench, remove the oil orifice.

Remove the water drain cock from the cylinder block.