Блок двигателя проверка. Camry ASV50

Проверните ролик рукой и проверьте, чтобы он вращался плавно.
Если ролик не вращается плавно, замените рычаг привода клапана в сборе.

Поместите механизм регулировки зазора в емкость, наполненную новым моторным маслом.

Вставьте наконечник SST в плунжер механизма регулировки зазора и отожмите вниз запорный шарик внутри плунжера.

SST

09276-75010

Прижмите SST к механизму регулировки зазора так, чтобы переместить плунжер вверх-вниз 5-6 раз.

Проверьте ход плунжера и выпустите воздух.

OK:

Плунжер перемещается вверх и вниз.

ПРИМЕЧАНИЕ:

Выпуская воздух под высоким давлением из камеры сжатия, убедитесь, чтобы наконечник SST действительно прижимал запорный шарик, как показано на рисунке. Если запорный шарик не прижать, не будет стравливаться воздух.

После выпуска воздуха извлеките SST. Затем попробуйте быстро и с усилием нажать на плунжер пальцем.

OK:

Плунжер перемещается с трудом.

Очистите крышки подшипника, корпус распредвала и шейки распредвала.

Установите распредвалы в корпус распредвалов.

Поместите проволочки для измерения зазоров в осевом направлении на все шейки распределительного вала.

Установите крышки подшипников распредвала (Нажмите здесь).

Установите кожух распредвала (Нажмите здесь).

Снимите крышки подшипников распредвала (Нажмите здесь).

Измерьте сминаемый пластичный калибр в наиболее широком месте.

Номинальный масляный зазор:

Параметр / Устройство	Заданные условия
Для шейки распредвала впускных клапанов №1	0,035 - 0,072 мм (0,00137 - 0,00283 дюйма)
Шейка распредвала выпускных клапанов № 1	0,049 - 0,086 мм (0,00193 - 0,00339 дюйма)
Для остальных шеек	0,025–0,062 мм (0,000984–0,00244 дюйма)

Максимальный допустимый масляный зазор:

Параметр / Устройство	Заданные условия
Для шейки распредвала впускных клапанов №1	0,085 мм (0,00335 дюйма)
Шейка распредвала выпускных клапанов № 1	0,095 мм (0,00374 дюйма)
Для остальных шеек	0,085 мм (0,00335 дюйма)

Очистите крышки подшипника, корпус распредвала и шейки распредвала.

Установите распредвалы в корпус распредвалов.

Установите крышки подшипников распредвала (Нажмите здесь).

Установите кожух распредвала (Нажмите здесь).

Смещая распредвал вперед и назад, индикатором часового типа измерьте осевой зазор.

Номинальный осевой зазор:

Параметр / Устройство	Заданные условия
На впуске	0,060 - 0,155 мм (0,00236 - 0,00610 дюйма)
На выпуске	0,060 - 0,155 мм (0,00236 - 0,00610 дюйма)

Максимально допустимый осевой зазор:

Параметр / Устройство	Заданные условия
На впуске	0,170 мм (0,00669 дюйма)
На выпуске	0,170 мм (0,00669 дюйма)

Проверьте биение распредвала.

1. Установите распредвал на V-образные призмы.
   

2. Индикатором часового типа измерьте радиальное биение на центральной шейке.
   

   Максимальное радиальное биение:

   0,03 мм (0,00118 дюйма)
   

   Если радиальное биение превышает максимально допустимую величину, замените распредвал.
   

   УКАЗАНИЕ:

   После замены распредвала проверьте масляный зазор.

Проверьте кулачки распредвала.

1. Микрометром измерьте высоту рабочей части кулачков.
   

   Номинальная высота рабочей части кулачка:

   Параметр / Устройство	Заданные условия
   Впуск	44,163 - 44,305 мм (1,739 - 1,744 дюйма)
   Выпуск	44,144 - 44,286 мм (1,738 - 1,744 дюйма)

   Минимально допустимая высота рабочей части кулачка:

   Параметр / Устройство	Заданные условия
   Впуск	44,013 мм (1,733 дюйма)
   Выпуск	43,996 мм (1,732 дюйма)

   Если высота рабочей части кулачка меньше минимально допустимой, замените распредвал.
   

Проверьте шейки распредвала.

1. Микрометром измерьте диаметр шейки.
   

   Номинальный диаметр шейки:

   Параметр / Устройство	Заданные условия
   Для шейки №1	34,449 - 34,465 мм (1,356 - 1,357 дюйма)
   Остальные шейки	22,959 - 22,975 мм (0,904 - 0,905 дюйма)

   Если диаметр шейки не соответствует указанному, проверьте масляный зазор (Нажмите здесь).
   

Совместите штифт распредвала с отверстием под штифт в зубчатом колесе распредвала № 1 и вставьте штифт в отверстие.

Убедитесь в отсутствии зазора между зубчатым колесом распредвала и фланцем распредвала.

Зафиксируйте распредвал на месте рукой и вверните рукой установочный болт зубчатого колеса распредвала.

ПРИМЕЧАНИЕ:

При вворачивании болта не используйте какие-либо инструменты. При вворачивании болта с помощью инструментов стопорный штифт может получить повреждения.

Проверьте замок зубчатого колеса распредвала.

1. Убедитесь, что зубчатое колесо распредвала зафиксировано.
   

   ПРИМЕЧАНИЕ:

   Следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить распредвал.

Извлеките стопорный штифт.

1. Очистите шейки распредвала не оставляющим осадка растворителем.
   

2. Закройте 4 масляных канала на шейке распредвала виниловой лентой, как показано на рисунке.
   

   УКАЗАНИЕ:

   Четыре отверстия масляных каналов расположены в проточках распредвала. Закройте три канала резиновыми пробками.

3. Откройте отверстие канала A, показанное на рисунке.
   





4. Подайте воздух в масляный канал под давлением примерно 200 кПа (2,0 кгс/см², 29 фунта на кв. дюйм), а затем поверните зубчатое колесо распредвала рукой в сторону опережения (против часовой стрелки).
   

   ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ:

   Перед тем, как подать давление, закройте каналы куском ткани, чтобы предотвратить разбрызгивание масла.

   ПРИМЕЧАНИЕ:

   Не допускайте блокировки зубчатого колеса распредвала в сборе. Если оно блокируется, снова освободите стопорный штифт.

   УКАЗАНИЕ:

   1. Зубчатое колесо распредвала в сборе должно вращаться в направлении опережения без приложения каких-либо усилий.
      
   2. Если не удается создать достаточное давление воздуха из-за утечек через порт, освободить стопорный штифт может быть трудно.
      

Проверьте плавность вращения.

1. Два-три раза поверните зубчатое колесо распредвала в пределах его диапазона поворота (26,5-28,5°), но не доводите его до положения, соответствующего максимальному углу запаздывания. Убедитесь, что зубчатое колесо вращается свободно.
   

   ПРИМЕЧАНИЕ:

   Не допускайте блокировки зубчатого колеса распредвала в сборе.

   Если оно блокируется, снова освободите стопорный штифт.

Снимите с распредвала виниловую ленту и резиновые пробки.

Выверните болт и снимите зубчатое колесо распредвала.

Совместите штифт распредвала с отверстием под штифт в зубчатом колесе распредвала № 2 выпускных клапанов и вставьте штифт в отверстие.

Убедитесь в отсутствии зазора между зубчатым колесом распредвала выпускных клапанов и фланцем распредвала.

Зафиксируйте распредвал на месте рукой и вверните рукой установочный болт зубчатого колеса распредвала выпускных клапанов.

Проверьте замок зубчатого колеса распредвала выпускных клапанов.

1. Убедитесь, что зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов зафиксировано.
   

   ПРИМЕЧАНИЕ:

   Следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить распредвал.

Извлеките стопорный штифт.

1. Очистите шейки распредвала не оставляющим осадка растворителем.
   

2. Закройте 4 масляных канала на шейке распредвала виниловой лентой, как показано на рисунке.
   

   УКАЗАНИЕ:

   Четыре отверстия масляных каналов расположены в проточках распредвала. Закройте 2 канала резиновыми пробками.

3. Проколите ленту со стороны канала опережения. Проколите ленту со стороны канала запаздывания, с противоположной стороны проточки, как показано на рисунке.
   





4. Подайте воздух под давлением около 200 кПа (2,0 кгс/см², 29 фунтов на кв. дюйм) в 2 открытых канала (со стороны канала опережения и со стороны канала запаздывания).
   

   Обозначения на рисунке

   *1	Канал запаздывания
   *2	Канал опережения

   ПРИМЕЧАНИЕ:

   Перед тем, как подать давление, закройте каналы куском ткани, чтобы предотвратить разбрызгивание масла.





5. Убедитесь, что при снижении давления воздуха, действующего в канале со стороны опережения, зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов поворачивается в направлении запаздывания.
   

   Обозначения на рисунке

   *1	Канал запаздывания
   *2	Канал опережения
   *3	Поддержание давления
   *4	Уменьшение давления

   УКАЗАНИЕ:

   Если извлечь стопорный штифт, зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов поворачивается в направлении запаздывания.

6. Когда зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов займет положение, соответствующее максимальному запаздыванию, уменьшите давление воздуха в канале со стороны проточки опережения, а затем – в канал со стороны проточки запаздывания.
   

   ПРИМЕЧАНИЕ:

   Сначала прекратите подачу воздуха в канал со стороны проточки опережения. Если сначала прекратить подачу сжатого воздуха в канал со стороны проточки запаздывания, зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов может резко повернуться в сторону опережения, что может привести к поломке стопорного штифта или других деталей.

Проверьте плавность вращения.

1. Два-три раза поверните зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов в пределах его диапазона поворота (21,5-23,5°), но не доводите его до положения, соответствующего максимальному углу опережения. Убедитесь, что зубчатое колесо вращается свободно.
   

   ПРИМЕЧАНИЕ:

   Когда сбрасывается давление воздуха в канале со стороны опережения, а затем – в канале со стороны запаздывания, зубчатое колесо под действием вспомогательной пружины центробежного регулятора опережения автоматически возвращается в положение наибольшего опережения и фиксируется. Перед проверкой плавности вращения постепенно сбросьте давление воздуха со стороны проточки запаздывания.

Проверьте фиксацию в положении наибольшего опережения.

1. Убедитесь, что зубчатое колесо распредвала выпускных клапанов зафиксировано в положении максимального опережения.
   

Снимите с распредвала виниловую ленту и резиновые пробки.

Выверните болт и снимите зубчатое колесо распредвала.

Пружинным динамометром потяните за цепь с усилием 147 Н (15 кгс, 33,0 фунта-сила), как показано на рисунке.

С помощью штангенциркуля измерьте длину 15 звеньев.

Максимально допустимое удлинение цепи:

137,7 мм (5,42 дюйма)

УКАЗАНИЕ:

Выполните измерения на 3 произвольно выбранных участках.

Оберните цепь вокруг ведущей звездочки.

Штангенциркулем измерьте диаметр звездочки с цепью.

Минимально допустимый диаметр звездочки (с цепью):

59,94 мм (2,36 дюйма)

УКАЗАНИЕ:

При измерении штангенциркуль должен касаться роликов цепи.

Поверните стопорную пластину против часовой стрелки, чтобы освободить фиксатор. Нажмите на плунжер и убедитесь, что он перемещается плавно.
Если необходимо, замените натяжитель цепи № 1 в сборе.

Измерьте глубину износа башмака натяжителя цепи.

Максимальная глубина:

1,0 мм (0,0394 дюйма)

Измерьте глубину износа успокоителя цепи.

Максимальная глубина:

1,0 мм (0,0394 дюйма)

Измерьте глубину износа направляющей цепного привода газораспределительного механизма.

Максимальная глубина:

1,0 мм (0,0394 дюйма)

Смещая уравновешивающий вал № 1 в осевом направлении, индикатором часового типа измерьте осевой зазор.

Номинальный осевой зазор:

0,05 - 0,09 мм (0,00197 - 0,00354 дюйма)

Максимально допустимый осевой зазор:

0,09 мм (0,00354 дюйма)

Смещая уравновешивающий вал № 2 в осевом направлении, индикатором часового типа измерьте осевой зазор.

Номинальный осевой зазор:

0,05 - 0,09 мм (0,00197 - 0,00354 дюйма)

Максимально допустимый осевой зазор:

0,09 мм (0,00354 дюйма)

Зафиксируйте уравновешивающий вал № 2 на месте и с помощью индикатора часового типа измерьте боковой зазор уравновешивающих валов № 1 и № 2, как показано на рисунке.

Номинальный боковой зазор:

0,04 - 0,17 мм (0,00157 - 0,00669 дюйма)

Максимальный зазор:

0,17 мм (0,00669 дюйма)

ПРИМЕЧАНИЕ:

Выполните измерения не менее чем в 3 зонах по окружности уравновешивающих валов № 1 и № 2.

С помощью штангенциркуля определите диаметр резьбы в точке измерения.

Номинальный диаметр:

10,85-11,00 мм (0,427-0,433 дюйма)

Минимально допустимый диаметр:

10,6 мм (0,417 дюйма)

Точка измерения (расстояние от седла клапана):

106 мм (4,17 дюйма)

УКАЗАНИЕ:

1. Если диаметр меньше минимально допустимого, замените болт головки блока цилиндров. Несоблюдение данного указания может привести к повреждению двигателя.
   
2. В случае повреждения резьбы замените болт крепления головки цилиндра.
   

С помощью прецизионной поверочной линейки и комплекта плоских щупов измерьте коробление поверхности, соприкасающейся с головкой блока цилиндров.

Максимально допустимая величина коробления:

0,7 мм (0,0276 дюйма)